Никель был открыт шведским ученым А. Ф. Кронштедтом и 1751 г. в минерале николите.

В конце XIX и начале XX в. были открыты многие исключительно ценные свойства кобальтовых н никелевых сплавов и с этого времени оба металла приобретают все подрастающее значение. И кобальт, и никель принадлежат к стратегическим металлам, и применяются в очень важных областях, играющих первостепенную роль в научно-техническом прогрессе.

Кобальт и никель широко применяются для изготовления магнитных сплавов. Качество постоянных магнитов определяется величиной остаточной индукции (в гауссах) и коэрцитивной силой, т. е. сопротивлением размагничиванию (в эрстедах). Кроме того, магниты должны быть устойчивы к температурным и механическим воздействиям (вибрации) и поддаваться обработке.

Никель и кобальт не принадлежат к числу наиболее распространенных элементов, но они широко распространены в природе.

Никелевые и медно-никелевые руды часто сопровождаются минералами не только кобальта, но и некоторых других ценных металлов, в том число платины и ее аналогов.

Этот факт приобретает еще большее значение, если учесть, что никель в тот период (так как и сейчас) в основном использовался для выплавки высококачественной нержавеющей стали, в том числе и броневой, в которой особенно нуждалась военная промышленность.

ТЕХНИЧЕСКАЯ ЭНЦИКЛОПЕДИЯ

РЕДАКЦИОННЫЙ СОВЕТ
БАХ А. Н., ВИЛЬЯМС В. Р., ВОЛЬФСОН М. Б., ГЕНДЛЕР Е. С,
ГУБКИН И. М., ДОЛГОВ А. Н., ИОФФЕ А. Ф., ИПАТЬЕВ В. Н.,
КЕРЖЕНЦЕВ П. М., КРЖИЖАНОВСКИЙ Г. М., КРИЦМАН
Л. Н., КУЙБЫШЕВ В. В., ЛЕНГНИК Ф. В., ЛИНДЕ В. В.,
МАРТЕНС Л. К., МЕЩЕРЯКОВ Н. Л., ФЕДОРОВСКИЙ Н. И.,
ШАТЕЛЕН М. А., ШМИДТ О. Ю.

ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР
Л. К. МАРТЕНС

ТОМ ЧЕТЫРНАДЦАТЫЙ

МЫШЬЯКА СОЕДИНЕНИЯ – ОЛИВИН

ГОСУДАРСТВЕННОЕ СЛОВАРНО-ЭНЦИКЛОПЕДИЧЕСКОЕ
ИЗДАТЕЛЬСТВО "СОВЕТСКАЯ ЭНЦИКЛОПЕДИЯ"
МОСКВА <> ОГИЗ РСФСР <> 1931

(Выделения цветом   - zhistory
И в химических формулах не используются нижние индексы, например: Na2CО3 - это "натрий-два-цэ-о-три").

НИКЕЛЕВЫЕ РУДЫ встречаются в природе в виде жильных минералов (б. ч. сернистых) или в виде кремнекислых руд в трещинах перидотитов и змеевиков, подвергшихся выщелачиванию и выветриванию. Некоторые минералы, содержащие никель, содержат также кобальт; т. о. эти два элемента связаны между собой в природе. В табл. 1 приведены минералы, содержащие никель. Из руд других минералов некоторые содержат и никель, например магнитный колчедан (от следов до 7,1 %), миспикель (0 – 4,7%). Наибольшее значение из никелевой руды имеет гарниерит (см.), представляющий собой групповое название различных никельсодержащих силикатов, и пентландит. Очень богат содержанием никеля бывает магнитный колчедан.

Месторождения никеля мирового значения находятся в Канаде около Седбери, где рудой является никелевый колчедан; запасы

/530/

Табл. 1 – Никелевые минералы. (Пропущено)

.......
/531-532/

здесь исчисляются в 150 000 000 тонн руды, причем содержание никеля в ней – колеблющееся. Крупное месторождение силикатных никелевых руд известно на острове Новая Каледония; здесь руда представлена гарниеритом; запас исчисляется около 160 000 тонн металлического никеля. Другие месторождения, встречающиеся например в Германии, Швеции, Норвегии и Финляндии (Петсамо), большей частью непромышленного характера. В СССР известны никелевые месторождения на Урале, из них наиболее промышленное значение имеют месторождения Верхне-Уфалейского района (Ново-Черемшанский рудник). Почти все месторождения Среднего Урала – Кыштымское, Каслинское, Ревдинское, Василье-Шайтанское, Нижне-Исетское, Билимбаевское, Верхне-Нейвинское – обладают сравнительно значительным запасом разведанных руд, но концентрация никеля не превышает в них 1 – 2%. Наибольшая концентрация Ni (до 4,5 %) замечается только в Верхне-Уфалейской даче. К Ю.-В. от этого последнего расположено Тюленевское месторождение, разведанный запас наиболее богатых руд исчисляется А. А. Глазковским в 224 500 тонн руды. Содержание Ni в руде колеблется от 0,5 до 15%. Это месторождение является наиболее выгодным, благодаря близости к ж.-д. Кроме упомянутых, открыты еще месторождения Крестовское (0,5 км к северу от Тюленевского), Гологорское (на южн. склоне горы Голой), но пока они еще недостаточно исследованы. В Оренбургском районе, около станции Халилово открыто месторождение сульфидных Н. р., но промышленная ценность его пока неизвестна. В Киргизской степи, в урочище Уртын-Джал, недавно открыто месторождение никелевых соединений. Мировая добыча никеля (табл. 2) сконцентрирована в Канаде и в Новой Каледонии.

Табл. 2. – Мировая добыча никеля (в тоннах)

Никелевая промышленность СССР еще только начинает возникать, и потребность в никеле покрывается полностью ввозом.

/533/

.....

НИКЕЛЬ, Ni, химический элемент VIII группы периодической системы, принадлежащий к триаде так называемых железных металлов (Fe, Со, Ni). Атомный вес 58,69 (известны 2 изотопа с атомными весами 58 и 60); порядковый номер 28; обычная валентность Ni равна 2, реже – 4, 6 и 8 (?). В земной коре никель более распространен, чем кобальт, составляя около 0,02% ее по весу. В свободном состоянии никель встречается только в метеорном железе (иногда до 30%); в геологических образованиях он содержится исключительно в виде соединений – кислородных, сернистых, мышьяковистых, силикатов и т. п. (см. Никелевые руды).

Свойства никеля. Чистый никель – серебристо-белый металл с сильным блеском, не тускнеющим на воздухе. Он тверд, тугоплавок и легко полируется; при отсутствии примесей (особенно серы) он весьма гибок, ковок и тягуч, способен развальцовываться в очень тонкие листы и вытягиваться в проволоку диаметром менее 0,5 мм. Кристаллическая форма никеля – куб. Уд. вес 8,9; литые изделия имеют уд. вес примерно 8,5; прокаткой он может быть увеличен до 9,2. Твердость по Мосу примерно 5, по Бринелю 70.

.... [и далее идут различные физико-химич. параметры – пропущено]

/542/

..... Никель принадлежит к группе ферромагнитных веществ, но магнитные свойства его уступают таковым железа и кобальта; ..... магнитная проницаемость как самого никеля, так и его ферросплавов значительна (см. ниже). При обыкновенной темп-ре никель вполне устойчив по отношению к атмосферным влияниям; вода и щелочи, даже при нагревании, на него не действуют. Ni легко растворяется в разбавленной азотной кислоте с выделением водорода и значительно труднее – в НCl, H2SO4 и концентрированной HNO3. Будучи накален на воздухе, никель окисляется с поверхности, но лишь на незначительную глубину; в нагретом состоянии он легко соединяется с галоидами, серой, фосфором и мышьяком. Рыночными сортами металлического никеля являются следующие: а) обыкновенный металлургический никель, получаемый восстановлением из его окислов при помощи угля, содержит обычно от 1,0 до 1,5% примесей; б) ковкий никель., получаемый из предыдущего переплавлением с добавкой около 0,5% магния или марганца, содержит примесь Mg или Мn и почти не содержит серы; в) никель, приготовленный по способу Монда (через никелькарбонил) – наиболее чистый продукт (99,8 – 99,9% Ni). Обычными примесями в металлургии никеля являются: кобальт (до 0,5%), железо, медь, углерод, кремний, окислы никеля, сера и окклюдированные газы. Все эти вещества, за исключением серы, мало влияют на технические свойства никеля, понижая лишь его электропроводность и несколько повышая твердость. Сера (присутствующая в форме сульфида никеля) резко уменьшает ковкость и механическую прочность никеля, особенно при повышенной температуре, что замечается даже при содержании менее 0,005% S. Вредное влияние серы объясняется тем, что сульфид никеля, растворяясь в металле, дает хрупкий и низкоплавкий (температура плавления около 640 град.) твердый раствор, образующий прослойки между кристаллитами чистого никеля.

Применение Никеля. Основная масса металлургического никеля идет на изготовление ферроникеля и никелевой стали. Крупным потребителем никеля является также производство различных специальных сплавов (см. ниже) для электропромышленности, машиностроения и химич. аппаратуростроения; эта область применения никеля за последние годы показывает тенденцию к усиленному росту. Из ковкого никеля готовят лабораторные аппараты в посуду (тигли, чашки), кухонную и столовую посуду. Большие количества никеля расходуются для никелирования (см.) железных, стальных и медных изделий и в производстве электрических аккумуляторов. Из химически чистого никеля изготовляются ламповые электроды для радиотехнической аппаратуры. Наконец восстановленный чистый никель в виде порошка является наиболее употребительным катализатором при всевозможных реакциях гидрирования (и дегидрирования), например при гидрогенизации жиров, ароматических углеводородов, карбонильных соединений и т.д. О способе приготовления активного никелевого катализатора см. Гидрогенизация жиров.

/543/

Никелевые сплавы. Качественный и количественный состав применяемых никелевых сплавов весьма разнообразен. Техническое значение имеют сплавы никеля о медью, железом и хромом (в самое последнее время также с алюминием), – часто с добавкой третьего металла (цинка, молибдена, вольфрама, марганца и др.) и с определенным содержанием углерода или кремния. Содержание никеля в этих сплавах варьирует от 1,5 до 85%

Сплавы Ni-Cu образуют твердый раствор при любом соотношении компонентов. Они стойки по отношению к щелочам, разбавленной H2SО4 и нагреву до 800 град.; антикоррозионные свойства их растут с увеличением содержания Ni. Из сплава 85% Cu+15% Ni изготовляются оболочки для пуль, из сплава 75% Сu+25% Ni – мелкая разменная монета. Сплавы с 20 – 40% Ni служат для изготовления труб в конденсационных установках; такие же сплавы употребляются для облицовки столов в кухнях и буфетах и для изготовления штампованных орнаментальных украшений. Сплавы с 30 – 45% Ni идут на производство реостатной проволоки и стандартных электрич. сопротивлений; сюда относятся напр. никелин (см.) и констант (см.). Сплавы Ni-Cu с высоким содержанием Ni (до 70%) отличаются большой химич. устойчивостью и широко применяются в аппарато- и машиностроении. Наибольшим распространением пользуется монель-металл (см.).Сплавы Ni-Cu-Zn достаточно стойки по отношению к органическим кислотам (уксусной, винной, молочной); при содержании около 50% меди они объединяются под общим названием нейзильбера (см.). Более богатый медью аппаратурный сплав амбарак содержит 20% Ni, 75% Си и 5% Zn; по устойчивости он уступает монель-металлу. Сплавы типа бронзы или латуни, содержащие в своем составе никель, называют иногда также никелевой бронзой. – Сплавы Ni-Cu-Mn, содержащие 2 – 12% Ni, под названием манганина употребляются для электрич. сопротивлений; в электроизмерительных приборах применяется сплав из 45 – 55% Ni, 15-40% Мn и 5 – 40% Сu. – Сплавы Ni-Cu-Cr стойки по отношению к щелочам и кислотам, за исключением НСl. – Сплавы Ni-Cu-W за последнее время получили большое значение как ценные кислотоупорные материалы для химической аппаратуры; при содержании 2 – 10% W и не свыше 45% Си они хорошо вальцуются и весьма устойчивы к горячей H2SО4. Наилучшими качествами обладает сплав состава: 52% Ni, 43% Си, 5% W; допустима небольшая примесь Fe.

Сплавы Ni-Cr. Хром растворяется в никеле до 60%, никель в хроме до 7%; в сплавах промежуточного состава имеются кристаллич. решетки обоих типов. Эти сплавы стойки по отношению к влажному воздуху, щелочам, разбавленным кислотам и к H2SО4; при содержании 25% Сr и более они устойчивы и против HNO3; добавка примерно 2% Ag делает их легко вальцующимися. При 30% никеля сплав Ni-Cr вполне лишен магнитных свойств. Сплав, содержащий 80 – 85% Ni и 15–20% Сг, наряду с высоким электрич. сопротив-

/544/

лением весьма устойчив к окислению при высоких темп-рах (выдерживает нагревание до 1200 град.); он применяется в электрич. печах сопротивления и хозяйственных нагревательных приборах (электрич. утюги, жаровни, плиты). В США из Ni-Cr изготовляются литые трубы для высоких давлений, применяемые в заводской аппаратуре. – Сплавы Ni-Mo обладают высокой кислотоупорностью (при более 15% Mo), но не получили распространения вследствие их дороговизны. – Сплавы Ni-Mn (с l,5 – 5,0% Мn) стойки но отношению к щелочам и влаге, технич. применение их ограничено.

Сплавы Ni-Fe образуют непрерывный ряд твердых растворов; они составляют обширною и технически важную группу; в зависимости от содержания углерода они носят характер либо стали либо чугуна. Обычные сорта никелевой стали (перлитовой структуры) содержат 1,5 – 8% Ni и 0,05 – 0,50 % С. Присадка никеля делает сталь очень вязкой и значительно повышает ее предел упругости и ударное сопротивление на изгиб, не нарушая ковкости и свариваемости. Из никелевой стали готовят ответственные детали машин, например передаточные валы, оси, шпиндели, цапфы, зубчатые сцепления и т.п., а также многие детали артиллерийских конструкций; сталь с 4 – 8% Ni и до 0,15% С хорошо поддается цементации. Введение никеля в чугуны (более 1,7% С) способствует выделению углерода (графита) и разрушению цементита; никель повышает твердость чугуна, его сопротивление на растяжение и изгиб, способствует равномерному распределению твердости в отливках, облегчает механич. обработку, придает мелкозернистость и уменьшает образование пустот в литье. Никелистый чугун применяется как щелочеупорный материал для химич. аппаратуры; наиболее пригодны для этой цели чугуны с содержанием 10 – 12% Ni и примерно l % Si. Сталеподобные сплавы с более высоким содержанием никеля (25 – 46 % Ni при 0,1 – 0,8% С) имеют аустенитовую структуру, они очень стойки к окислению, к действию горячих газов, щелочей и уксусной кислоты, обладают высоким электрич. сопротивлением и весьма малым коэф-том расширения. Эти сплавы почти не магнитны; при содержании Ni в пределах 25 – 30% они вполне утрачивают магнитные свойства; магнитная проницаемость их (в полях низкой напряженности) растет с увеличением содержания никеля и может быть еще повышена специальной термической обработкой. К сплавам этой категории относятся: а) Ферроникель (25% Ni при 0,3 – 0,5% С), идущий на изготовление клапанов моторов и других машинных частей, работающих при повышенной температуре, а также немагнитных частей электрич. машин и реостатной проволоки; б) инвар (см.) [БСЭ – сплав на основе железа; содержит 36% никеля. Впервые получен во Франции в 1896 Ш. Гильомом. И. имеет малый коэфф. теплового расширения при темп-ре от -80 до +100 град. C. Оно объясняется тем, что магнитострикционное уменьшение объёма при нагреве компенсирует тепловое расширение (см. Магнитастрикция). И. используется для изготовления геодезических проволок и лент, линеек, деталей измерительных и контрольных приборов и др. Температура плавления И. 1430 град. C]; в) платинит (46% Hi при 0,15 % С) применяется в электролампах вместо платины для впаивания проводов в стекло. Сплав пермаллой (78 % Ni при 0,04% C) имеет магнитную проницаемость около 90000 (в поле напряженностью 0,06 гаусса); предел намагничения равен 710. Некоторые сплавы этого типа идут на изготовление подводных электрич. кабелей. – Сплавы Ni–Fe–Cr – также очень важная в технич.

/545/

отношении группа. Хромоникелевая сталь, употребляемая в машино- и моторостроении, содержит обычно 1,2 – 4,2% Ni, 0,3 – 2,0% Сг и 0,12 – 0,33 % С. Кроме высокой вязкости она обладает и значительной твердостью и сопротивляемостью износу; временное сопротивление на разрыв, в зависимости от характера термической обработки, колеблется, между 50 и 200 кг/кв.мм; идет на изготовление коленчатых валов и других деталей двигателей внутреннего сгорания, частей станков и машин, а также артиллерийской брони. В сталь для лопаток паровых турбин, с целью повышения твердости, вводится большое количество хрома (от 10 до 14%). Хромоникелевые стали с содержанием более 25% Ni хорошо противостоят действию горячих газов и обладают минимальной текучестью: они могут подвергаться значительным усилиям в условиях высокой температуры (300 – 400 град.), не обнаруживая остаточных деформаций; употребляются для изготовления клапанов к моторам, частей газовых турбин и конвейеров для высокотемпературных установок (например, печей для отжига стекла). Сплавы Ni-Fe-Cr, содержащие более 60 % Ni, служат для изготовления литых машинных деталей и низкотемпературных частей электрич. нагревательных приборов. Как аппаратурный материал, сплавы Ni-Fe-Cr обладают высокими антикоррозионными свойствами и довольно устойчивы по отношению к HNО3. В химич. аппаратостроении пользуются хромоникелевой сталью, содержащей 2,5 – 9,5% Ni и 14 – 23% Сг при 0,1 – 0,4% С; она почти не магнитна, устойчива к HNО3, горячему аммиаку и к окислению при высоких температурах; присадка Мо или Сu повышает стойкость к горячим кислотным газам (SO2, НСl); повышение содержания Ni увеличивает способность стали к механической обработке и стойкости к Н2SO4, но уменьшает стойкость к HNO3. Сюда относятся крупповские нержавеющие стали (V1M,V5M) и кислотоупорные стали (V2A, V2H и др.); термическая обработка их заключается в нагреве до примерно 1170 град. и закалке в воде. В качестве щелочеупорного материала применяют никель-хромистый чугун (5 – 6% Ni и 5 – 6% Сг при содержании более 1,7% С). Сплав нихром, содержащий 54 – 80% Ni, 10 – 22% Сг и 5 – 27% Fe, иногда с добавкой Сu и Мn, устойчив к окислению в пределах температур до 800 град. и находит применение в нагревательных приборах (этим же названием иногда обозначают описанные выше сплавы Ni–Сг, не содержащие Fe). – Сплавы Ni–Fe–Mo предлагались как аппаратурный материал. Наивысшей кислотоупорностью и антикоррозионными свойствами обладает сплав из 55 – 60% Ni, 20% Fe и 20% Мо, при содержании менее 0,2% С; присадка небольшого количества V еще более повышает кислотоупорность; Мn может быть вводим в количестве до 3%. Сплав вполне устойчив по отношению к холодным кислотам (HCl, H2SO4), за исключением HNO3, и к щелочам, но разрушается хлором и окислителями в присутствии кислот; он имеет твердость по Бринелю более 200, хорошо вальцуется, куется, отливается и обрабатывается на станках. – Сплавы Ni-Fe–Cu при-

/546/

меняются в химич. аппаратуре (сталь с 6 – 11% Ni и 16–20% Cu). – Сплавы Ni – Fe–Si. Для постройки кислотоупорной аппаратуры применяются кремненикелевые стали марки "дуримет" (Durimet), содержащие 20–25% Ni (или Ni и Cr в отношении 3 : 1) и примерно 5 % Si, иногда с добавкой Cu. Они устойчивы к холодным и горячим кислотам (H2SO4, HNO3, CH3COOH) и соляным растворам, менее устойчивы к НCl; хорошо поддаются горячей и холодной механической обработке.

В сплавах Ni-Al имеет место образование химического соединения AlNi, растворяющегося в избытке одного из компонентов сплава. Техническое значение начинают приобретать сплавы, основой которых является система Ni–Al–Si. Они оказались весьма стойкими по отношению к НNO3, и к холодной и горячей H2SO4, но механической обработке почти не поддаются. Таков например новый кислотоупорный сплав для литых изделий, содержащий около 85 % Ni, 10% Si и 5% Аl (или Al + Cu); его твердость по Бринелю около 360 (отжигом при 1050 град. снижается до 300).

О сплавах Ni см. также Кислотоупорные изделия металлические, магнитные материалы – Никелевые сплавы и Справочник ТЭ, т. II, стр. 130–137

..... (Литература ... [пропущено] ... )
В. ЯНКОВСКИЙ.

Металлургия Никеля. Главной областью применения никеля является производство специальных сортов стали. Во время войны 1914 – 18 гг. для этой цели расходовалось не менее 75% всего никеля; в нормальных же условиях около 65%. Никель широко применяется также в сплавах его с нежелезными (цветными) металлами, главным образом с медью (около 15%). Остальное количество никеля идет на изготовление никелевых анодов – 5%, ковкого никеля – 5% и разных изделий – 10%.

Центры производства никеля неоднократно перемещались из одних местностей земного шара в другие, что объяснялось наличием благонадежных месторождений и общей экономической конъюнктурой. Промышленная выплавка из руд началась с 1825 –26 г. в Фалуне (Швеция), где был найден никель, содержащий серный колчедан. В 90-х годах прошлого века [19-го] шведские месторождения оказались по-видимому практически исчерпанными. Лишь во время войны 1914 – 18 гг., в связи с повышением спроса на металлический никель, Швеция давала несколько десятков тонн этого металла (максимум 49 тонн в 1917 г.). В Норвегии производство началось в 1847–50 гг.

Главною рудою здесь являлись пирротипы с содержанием в среднем 0,9 – 1,5 % Ni . Производство Ni в Норвегии в небольших размерах (максимум – около 700 тонн в год во время войны 1914 –18 гг.) существует и по настоящее время. В середине прошлого века (XIX) центр никелевой промышленности сосредоточился в Германии и Австро-Венгрии. Сначала она базировалась здесь исключительно на мышьяковистых рудах Шварцвальда и Гладбаха, а с 1901 года, и в особенности во время войны 1914 –18 гг., на оки-

/547/

сленных рудах Силезии (Франкенштейн). Разработка месторождений никелевых руд в Новой Каледонии началось в 1877 г. Благодаря использованию этих руд мировое производство никеля в 1882 г. достигло почти 1000 тонн. Добытая здесь руда перерабатывалась на месте лишь в ограниченных количествах, главная на ее масса отправлялась и Европу. Лишь в последние годы, вследствие повышенных транспортных тарифов, в Европу импортируются главным образом богатые штейны, содержащие 75 – 78 % Ni, в количестве около 5000 т в год. В настоящее время предположено получать металлический никель в Новой Каледонии, для чего обществом "Никель" сооружается рафинировочный завод. который будет пользоваться электрич. энергией гидростанции на р. Ятэ.

[БСЭ, 3-ье изд., том 18. НОВАЯ КАЛЕДОНИЯ (франц. Nouvelle Caledonie), группа островов в юго-зап. части Тихого океана, в Меланезии. [1500 км к востоку от Австралии и почти столько же к северо-западу от Новой Зеландии. Расположена южнее параллели в 20 град. южной широты и севернее Южного тропика.] Владение Франции ("заморская территория"). Состоит из гл. острова Н. К. (пл. 16,7 тыс. кв.км), группы островов Луайоте и Честерфилд, о. Пен и др. Общая пл. 19,0 тыс. кв.км. Нас. 110 тыс. чел. (1972). Во главе администрации стоит франц. губернатор. ....

Экономика. ..... Важное значение имеют контролируемая французской компанией добыча никеля (149 тыс. т в 1971), а также жел. руд, произ-во железоникелевых сплавов. Произ-во кокосового масла, консервов, обработка кофе; лесопиление, деревообработка. Вывоз продукции горнодоб. и металлургич. пром-сти, кофе, копры.... ]

Никелевая промышленность в Канаде (Северная Америка) возникла в конце 80-х гг. прошлого столетия (XIX). До последнего времени здесь существовали две фирмы; одна английская – Mond Nickel Со. и другая американская – International Nickel Со. В конце 1928 года обе фирмы объединились в мощный мировой трест под названием International Nickel Company of Canada, поставляющий на рынок около 90% мировой производительности никеля и эксплоатирующий месторождения, расположенные вблизи г. Седбюри. Фирма Mond Nickel Co. проплавляет свои руды на заводе в Конистоне на штейн, который для дальнейшей переработки отправляется в Англию на завод в Клейдаке. Фирма International Nickel Co. выплавленный на заводе в Копперклифе штейн отправляет для получения металла на завод в Порт-Кольборн. Мировое производство никеля в последние годы достигает 40000 т.

Переработка никелевых руд производится исключительно сухим путем. Гидрометаллургические способы, неоднократно рекомендовавшиеся для переработки руд, не нашли пока применения в практике. Эти способы в настоящее время иногда применяются лишь к переработке промежуточных продуктов (штейнов), получаемых в результате переработки руд сухим путем. Применение сухого пути к переработке никелевых руд (как сернистых, так и окисленных) характеризуется осуществлением одного и того же принципа постепенной концентрации ценных составляющих руды, в виде тех или иных продуктов, которые уже затем перерабатываются на металлы, подлежащие извлечению. Первая стадия такой концентрации ценных составляющих никелевых руд осуществляется рудной плавкой на штейн. В случае сернистых руд, последние плавятся в сыром или в предварительно обожженном состоянии в шахтных или пламенных печах. Окисленные руды плавятся в шахтных печах с добавкою в их шихту серусодержащих материалов. Штейн рудной плавки, роштейн, оказывается непригодным для его непосредственной переработки на содержащиеся в нем ценные металлы, благодаря их сравнительно незначительной концентрации в этом продукте. В виду этого штейн рудной плавки подвергается дальнейшей концентрации или путем обжига его с последующей плавкой в шахтной печи, или путем окислительной плавки на поду пламенной печи, или в конвертере. Эти сократительные, или концентрационные, штейновые плавки, производимые на практике одно- или многократно, конечною своей целью имеют получение чистого наиболее концентрированного штейна (файнштейна), состоящего лишь из сульфидов ценных металлов с некоторым количеством последних, находящихся в свободном состоянии. Файнштейны, получаемые на практике, бывают двух родов в зависимости от их состава. При переработке окисленных новокаледонских руд, не содержащих в себе других кроме никеля ценных металлов,

/548/

файнштейн представляет сплав сульфида никеля (Ni3S2) с некоторым количеством металлического никеля. В результате же переработки сернистых канадских руд, содержащих и никель и медь, получаемый файнштейн представляет сплав сульфидов меди и никеля с некоторым количеством этих металлов в свободном состоянии. В зависимости от состава файнштейна меняется и их переработка на чистые металлы. Наиболее простой является переработка файнштейна, содержащего один только никель; переработка медно-никелевого файнштейна сложнее и может быть осуществлена различными путями.

Переработка окисленных руд на штейн с серусодержащими добавками (гипсом) была предложена Гарниери в 1874 г. Переработка этих руд во Франкенштейне (Германия) производилась следующим образом: к рудной смеси, содержавшей 4,75 % Ni, прибавлялось 10% гипса или 7% ангидрита и 20% известняка; сюда же прибавлялось и некоторое количество плавикового шпата. Вся эта смесь тщательно перемешивалась, измалывалась и затем прессовалась в кирпичи, которые после высушивания проплавлялись в шахтной печи с расходом кокса в 28 – 30% от веса руды. Суточная производительность шахтной печи доходила до 25 т руды. Сечение печи на уровне фурм равно 1,75 кв.м; высота ее 5 м. Нижняя часть шахты на высоту 2 м имела ватержакеты. Шлаки сильно кислые; в них терялось 15% Ni. Состав роштейна: 30 – 31% Ni; 48 – 50% Fe и 14 – 15% S. Роштейн гранулировался, дробился, обжигался и переплавлялся в вагранке в смеси с 20% кварца и при расходе кокса в 12 – 14% от веса обожженного роштейна на концентрированный штейн следующего среднего состава: 65% Ni, 15% Fe и 20% S. Последний конвертировался на файнштейн: 77,75% Ni, 21% S, 0,25 – 0,30% Fe и 0,15 – 0,20% Сu. Тщательно измельченный файнштейн подвергается обжигу в пламенных печах (с ручным перегреванием или механическим) до полного удаления серы. В конце обжига к обжигаемой массе прибавляют некоторое количество NaNO3 и Na2CО3 не только для того, чтобы облегчить выгорание серы, но и для того, чтобы присутствующие иногда в штейне As и Sb перевести в сурьмяно- и мышьяково- кислые соли, которые затем выщелачиваются водою из обожженного продукта. Полученная в результате обжига NiО подвергается восстановлению, для чего закись Ni смешивается с мукою и водой и из полученного теста формуют кубики, которые затем нагревают в тиглях или ретортах. Под конец восстановления температура поднимается до 1250 град., что способствует свариванию отдельных восстановленных частиц Ni в сплошную массу.

Фирма International Nickel Со. перерабатывает свои сернистые руды следующим образом. Рудная плавка в зависимости от их крупности ведется либо в шахтных либо в пламенных печах. Кусковые руды подвергаются предварительному обжигу в кучах; продолжительность обжига от 8 до 10 месяцев. Обожженная

/549/

руда плавится в смеси с некоторым количеством необожженной руды в шахтных печах. Флюсов не добавляется, так как руда самофлюсующаяся. Расход кокса 10,5% от веса рудной смеси. В сутки проплавляется в печи около 500 т руды. Штейн рудной плавки подвергается конвертированию на файнштейн. Конвертерный шлак частью возвращается в конвертер, частью идет в шихту рудной плавки. Состав руд и продуктов приведен в таблице [пропущена].

Мелкая руда подвергается обжигу в Веджа печах (см.) до содержания серы в 10 – 11% и затем плавке в пламенной печи. Конвертерный шлак, содержащий 79,5% (Сu+Ni), 20% S и 0,30% Fe, перерабатывается процессом Орфорда, состоящим в переплавке файнштейна в присутствии Na2S. Последний вызывает расслаивание продуктов плавки на два слоя: верхний, представляющий сплав Cu2S + Na2S, и нижний, содержащий почти чистый сульфид никеля. Каждый из этих слоев перерабатывается на соответствующий металл. Верхний, медьсодержащий, слой по отделении от него Na2S подвергается конвертированию, а нижний, никелевый, слой подвергается хлорирующему обжигу, выщелачиванию (причем он освобождается от некоторого содержащегося в нем количества меди), и полученная т. о. закись никеля восстанавливается. Некоторое количество медно-никелевого файнштейна подвергается окислительному обжигу и последующей восстановительной плавке на медно-никелевый сплав, известный под названием Монель-металла (см.).

Фирма Mond Nickel Со. свои руды обогащает; полученные концентраты подвергаются спекающему обжигу на машинах Dwight-Lloyd'a, агломерат с которых идет в шахтную печь. Штейн рудной плавки подвергается конвертированию, полученный файнштейн перерабатывается способом Mond'а, для чего файнштейн дробится, обжигается и выщелачивается H2SO4 для удаления большей части меди в виде CuSO4. Остаток, содержащий NiO с некоторым количеством меди, высушивается и поступает в аппарат, где он восстанавливается при 300 град. водородом (водяной газ). Восстановленный, мелко раздробленный никель поступает в следующий аппарат, где он приводится в соприкосновение с СО; при этом образуется летучий карбонат никеля – Ni(CO)4, который переводится в третий аппарат, где поддерживается температура 150 град. При этой температуре Ni(CO)4 разлагается на металлический Ni и СО. Получающийся этим путем металлический никель содержит 99,80% Ni.

Помимо указанных двух способов получения никеля, из медно-никелевого файнштейна существует еще способ Hybinette, дающий возможность получать никель электролитическим путем. Электролитический никель содержит:

/550/

98,25% Ni; 0,75% Со; 0,03% Сu; 0,50% Fе; 0,10% С и 0,20% Рb.

Вопрос о производство никеля в СССР имеет столетнюю историю. Уже в 20-х годах прошлого века [XIX] были известны никелевые руды на Урале; одно время уральские месторождения никелевых руд, содержащие около 2% Ni, рассматривались как один из главных источников сырья для мировой никелевой промышленности. После открытия никелевых руд на Урале М. Даниловым, П. А. Демидовым и Г. М. Пермикиным был произведен целый ряд опытов по их переработке. В Ревдинске за 1873 – 77 гг. было получено 57,3 т металлического никеля Но дальнейшее разрешение поставленной задачи было прекращено после открытия более богатых и мощных месторождений никелевых руд в Новой Каледонии. Вопрос об отечественном никеле был снова поставлен на разрешение под влиянием обстоятельств, вызванных войной 1914 – 18 гг. Летом 1915 года на Уфалейском заводе были произведены П. М. Бутыриным и В. Е. Васильевым опыты выплавки штейна в пламенной печи. В это же время велись опыты по извлечению никеля из Уфалейских руд в петербургском Политехническом институте Г. А. Кащенко под руководством проф. А. А. Байкова, а осенью 1915 г. велись пробные плавки в пламенной печи на заводе. Летом 1916 г. на Ревдинском заводе были произведены опыты выплавки медноникелевых штейнов из бедных никелевых руд (0,86% Ni) и бедных медью колчеданов (1,5% Сu). Плавка велась в шахтной печи. В это же время в доменной печи проплавлялись ревдинские никельсодержащие бурые железняки на никелистый чугун (весь никель руды при этом концентрируется в чугуне), поставлявшийся по контракту с морским ведомством на его ленинградские заводы. Все перечисленные исследования вследствие целого ряда обстоятельств не получили в то время завершения в форме соответствующих заводских процессов. В последние годы проблема получения никеля из уральских руд снова встала на разрешение, и практическое осуществление ее, сообразно содержанию никеля в рудах, должно происходить в двух направлениях. Содержание никеля в уральских рудах – невысокое, и по нему руды делятся на два сорта: 1-й и 2-й. Руды 1-го сорта, пригодные для пирометаллургической переработки, в среднем содержат около 3% Ni; руды 2-го сорта – около 1,5% и ниже. Последние руды не могут быть подвергнуты переработке плавкою без предварительного их обогащения. Другая возможность переработки бедных никелевых руд – путь гидрометаллургический; он должен быть еще изучен. В настоящее время для переработки руд 1-го сорта на Урале строится завод

/551/

(По материалам нескольких сайтов в интернете, список дается внизу)

(Выделения жирным   - zhistory)

В связи с бурным развитием промышленности СССР в 30-е годы страна начала испытывать острую нужду в цветных металлах, в частности – в никеле. Тогда же были приняты решения о строительстве трех крупных предприятий по производству никеля в Норильске (Красноярский край, п-ов Таймыр, Северная Сибирь), Орске (Оренбургская область, Южный Урал) и Монче-тундре (Мурманская область, Кольский п-ов). Для их проектирования, а также для строительства комбинатов по переработке и других руд цветных металлов (особенно олово- и алюминие-содержащих), 1 октября 1934 г. в Ленинграде была создана проектная организация "Союзникельоловопроект". (В 1945 г. реорганизован в научно-исследовательский и проектный институт "Гипроникель". В XXI веке – ООО "Институт Гипроникель").

В 1935 г. начинается строительство комбината "Южуралникель" – первого проекта этого института. В 1936 г. начато строительство комбината "Североникель". Кроме того, началось проектирование Норильского горно-металлургического комбината.

Одновременно "Союзникельоловопроект" выполнил проекты ряда оловянных заводов и заводов по переработке бокситов (сырья алюминиевой промышленности).

Во время войны институт выпускал проектную документацию для продолжающих работать никелевых заводов и, в первую очередь, для комбината "Южуралникель", а также вел проектирование Красноярского завода цветных металлов и Новосибирского оловозавода.

Решение о строительстве комбината "Южуралникель" (ныне ОАО "Комбинат Южуралникель") было принято Наркоматом тяжелой промышленности СССР 29 апреля 1935 года. Оно было начато 13 мая 1935 г. Через три года 12 декабря 1938 г. плавильный цех нового крупнейшего предприятия цветной металлургии уже выдал первый штейн. Этот день считается днем рождения комбината. В 1940 году было закончено строительство гидрометаллургического цеха и в 1941 г. начат выпуск продукции. Под руководством первого директора Н.Н.Чекалина на комбинате была внедрена самая передовая по тому времени технология и техника, включая агломерацию и шахтную плавку окисленных никелевых руд с попутным извлечением металлического кобальта и производством сульфата никеля. В июле 1941 года Наркомат цветной металлургии СССР принял решение о строительстве на комбинате электролизного цеха на базе эвакуированного в г. Орск оборудования комбината "Североникель". В марте 1942 года цех начал производство электролитного никеля из медно-никелевого файнштейна, поступавшего из Норильска.

За годы Великой Отечественной войны благодаря проводимым исследованиям, освоения и коренного улучшения технологий, модернизации оборудования выпуск никеля был увеличен в 3, кобальта в 2, никеля в сульфате в 1,5 раза. Комбинату 18 раз присуждалось переходящее Красное знамя Государственного Комитета Обороны (ГКО) СССР и было оставлено на вечное хранение. За заслуги в обеспечении продукцией Советской Армии и Военно-Морского Флота в годы Великой Отечественной войны комбинат был награжден орденом Отечественной войны I степени.

Мощность Мончегорского комбината "Североникель" была определена в 10 тысяч тонн никеля и 10 тысяч тонн меди в год. Базой для него должно было стать Монче-тундровское месторождение сульфидных медно-никелевых руд (Мурманская область). Одновременно с проведением геологоразведочных работ приступили к строительству населенного пункта Мончегорск, которому сентября 1937 года был присвоен статус города.

В 1936 году был введен в строй опытный завод, позволивший отработать технологию и подготовить необходимые для основного производства кадры. Согласно проекту, в Монче-тундре впервые в Советском Союзе предстояло освоить полный цикл получения катодного никеля, черновой меди, кобальта и металлов платиновой группы в виде шламов из сульфидных медно-никелевых руд. 23 февраля 1939 г. на "Североникеле" был получен черновой огневой никель. Этот день принято считать днем рождения предприятия.

Осенью 1940 года на комбинате был получен первый электролитный никель. К середине того же года был осуществлен первый выпуск окиси кобальта, а впоследствии и металлического кобальта. Однако дальнейшему развитию комбината помешала начавшаяся война. Его оборудование было в основном демонтировано и вывезено в глубокий тыл, на Урал и в Норильск. Были эвакуированы и кадры. Это позволило использовать опыт мончегорских специалистов в организации выпуска никеля в Норильске. Но учитывая стабильную военную ситуацию на Кольском полуострове, в мае 1942 года ГКО принял постановление о восстановлении комбината "Североникель". Осенью 1942 года было восстановлено производство файнштейна. А полный цикл производства был восстановлен к осени 1945 года. За разработку технологии и получение никеля высокой чистоты для нужд оборонной промышленности группа работников предприятия была удостоена Сталинской премии 2-й степени за 1950 год.

Норильские руды были известны ещё жителям Мангазеи (город в 300 км к западу от Енисея, возник в 17 в., погиб от пожара). В 1860-х гг. в окрестностях современного Норильска дудинские купцы Сотниковы построили шахтную печь, где выплавляли черновую медь. С 1919 г. начались геологические исследования района под руководством геолога Н.Н. Урванцева. Первый дом будущего Норильска построен геологами в 1921 г.

В 1930 г. в Норильск отправилась крупная экспедиция "Главцветметзолота", состоявшая примерно из 250 чел. Ее задачей на ближайшие годы являлась тщательная разведка расположенных там полезных ископаемых. Проведенные разведочные работы дали такие результаты, в свете которых оказалось целесообразным не только эксплуатировать Норильские месторождения, но и строить прямо на месте металлургический комбинат. Поэтому, в 1933 г. в Норильске находилось уже около 500 рабочих, служащих, инженеров и техников. В 1935 г. весь комплекс был передан системе ГУЛАГ НКВД (постановлением СНК СССР N: 1275-198сс. от 23-го июня 1935 г. "О строительстве Норильского никелевого комбината" [ГАРФ. Ф. 5446. Оп. 1. Д. 481. Л. 195]). При этом имевшаяся на Таймыре инфраструктура оказалась минимальной. В связи с чем НКВД пришлось не только строить собственно комбинат, но и хозяйственно осваивать район и обеспечивать стройку всем необходимым – помещениями, транспортом, связью, системами водо- и электроснабжения и т.д.

Количественное выражение норильских запасов никеля в сравнении с другими месторождениями в середине 1930-х годов было определено не в полной мере. Но они оказались такими, что политическому руководству страны стало ясно, что в Норильске можно добывать никель и другие металлы в очень значительных количествах. В частности, по данным 1939 г. тамошние никелевые руды составляли "48% всего запаса СССР и 22% мировых (без СССР)", запасы по меди равнялись "10% запасов СССР и 2% — мировых" [Государственный Архив Российский Федерации (ГАРФ). Ф. 9414. Оп. 1. Д. 29. Л. 54]. Запас платиноидов по данным октября 1938 года "... оказался равным 549,78 тонн, что ставит его на первое место в СССР, придавая ему одновременно значение месторождения мирового масштаба" [Российский Государственный Архив Экономики (РГАЭ). Ф. 9022. Оп. 3. Д. 1694. Л. 16. ]

Проектная мощность комбината составляла 10000 тонн никеля в год, а его пуск был намечен на 1938 г. Но в дальнейшем суровые реальности отодвинули дату пуска на несколько лет вперед. В частности, в заполярных условиях вечной мерзлоты затянулась прокладка узкоколейной железной дороги Норильск-Пясино (15 километров) и дороги Дудинка-Норильск (120 километров), первоначально запланированных к пуску на конец 1936 года. Первый поезд из Норильска в Дудинку ушел 16 мая 1937 г. [РГАЭ. Ф. 8704. Оп. 1. Д. 948. Л. 14], а в обратную сторону — 18 мая 1937 г.

Через два дня после утверждения постановления СНК 1935 г. НаркомВнуДел Г.Г.Ягода подписал секретный приказ N: 0239 от 25 июня 1935 г. "Об организации строительства Норильского никелевого комбината". В нем уточнялись задачи "Норильского исправительно-трудового лагеря", организуемого по вышеуказанному постановлению СНК На него возлагалось "а) строительство Никелевого комбината; б) освоение района расположения комбината и его предприятий".

По мере увеличения масштабов работ изменялась структура ГУЛАГа НКВД (Главного Управления Лагерей). На основе приказа N: 19 от 14 января 1940 г. было создано Управление горно-металлургической промышленности (УГМП). В тот момент в его состав входил один Норильский комбинат. В первом квартале 1940 г. к нему присоединили комбинат "Североникель", занятый эксплуатацией рудников и выпуском продукции никеля в Мончегорском краю [ГАРФ. Ф. 9401. Оп. 4. Д. 2016. Л. 8].

Важной причиной передачи стройки в систему НКВД оказались тяжелые природные условия Норильского района и фактическое отсутствие там экономической инфраструктуры. Климат района субарктический резко континентальный, отличающийся долгой зимой. 2/3 года среднемесячные температуры воздуха отрицательные ( –10,5°С, самый холодный месяц – январь со средней температурой –30,6°С). Безморозны только июль и август (самый теплый месяц – июль +10,5°С). Особенность зимы – сочетание низких температур и сильного шквального ветра (мороз до –56 С). В ноябре-январе – полярная ночь, в мае-июле – полярный день. Весь период сумеречных, белых и солнечных ночей длится полгода. [ГАРФ. Ф. 9414. Оп. 1. Д. 29. Л. 54]. Климат усугубляется полярной ночью с отсутствием солнечной радиации на протяжении больше двух месяцев, а также отдаленностью от путей сообщения. В 1930-е годы добраться до Норильска можно было только в период 4-х месячной навигации вниз по Енисею до порта Дудинка. Расстояние пути – около 2000 км к северу от Красноярска и 100 км к западу от Норильска. Еще можно было воспользоваться Северным морским путем, но тоже только в летнюю навигацию на протяжении 1,5 месяца [РГАЭ. Ф. 8704. Оп. 1. Д. 949. Л. 3об]. Серьезным препятствием для строительных работ являлась вечная мерзлота, которая требовала возводить здания на сваях и размещать трубопроводы водо- и газо- снабжения в надземных утепленных коробах. На эти чрезвычайные условия прямо указывается в 9-ой статье цитировавшегося выше приказа N: 00239: "В виду особой важности Норильского строительства и нахождения его в исключительно трудных условиях, вменяю в обязанность всем органам НКВД немедленно отвечать на все запросы ГУЛАГа или Норильского лагеря, касающиеся этого строительства".

Одной из причин отклонения от плановых показателей 1935 г. являлось перепрофилирование комбината. По первоначальному плану основным его изделием должен был являться не черновой (анодный), не электролитный (катодный) никель (только последний представляет собой полноценный продукт), а всего лишь полуфабрикат файнштейн, который предполагалось перерабатывать на Красноярском рафинировочном заводе. Однако в ходе разведывательных работ в 1938—1940 гг. в шесть раз увеличились не только разведанные запасы угля и никеля, но и оказалось, что в Норильских месторождениях помимо преобладающих вкрапленных руд со средним содержанием никеля 0,33%, меди — 0,51%, платиноидов — 8,1 г на тонну, находились, хотя и в значительно меньшем количестве, необыкновенно богатые жильные халькопиритовые руды, содержание никеля в которых, по данным 1940 г., в среднем составляло 4,24%, меди — 7,49%, платиноидов — 117,9 г на тонну. В отличие от первой категории руд, которая требовала предварительного обогащения, эти богатые (сульфидные) руды позволяли "... получать металлы непосредственной плавкой, без предварительного обогащения" [ГАРФ. Ф. 9414. Оп. 1. Д. 30. Л. 40]. В связи с этими открытиями в 1938/1939 гг. было принято решение, что Норильский комбинат, "...первоначально задуманный как опытный...", должен быть "...расширен и превращен в производственное предприятие" [Эдельханов Ю.Л. Совершенствование технологии производства Норильского Горно-металлургического комбината // Двадцать пять лет никелевой промышленности СССР. Материалы Научно-технического совещания, посвященного 25-летию никелевой промышленности СССР (4—5 августа 1958 г., г. Верхний Уфалей). Москва 1959. С. 74]. В 1940 г. проектная мощность комбината определялась уже не в единицах файнштейна, а в 10 тыс. тонн никеля и 17 тыс. тонн меди в год, а сметная стоимость возросла с 515 до 1100 млн руб. [ГАРФ. Ф. 9414. Оп. 1. Д. 30. Л. 41].

С 1939 Норильск – рабочий посёлок, статус города получил в 1953 г. В 1935-55 гг. основную рабочую силу составляли заключённые "Норильлага" и освобождённые из него. Среди прошедших лагерь (свыше 500 тыс. человек): Н.Н. Урванцев, учёный-химик академик А.А. Баландин, писатели Е.Я. Драбкина, Д.Н. Кугультинов, актёр Г.С. Жжёнов и др.

10 марта 1939 года на Малом металлургическом заводе был получен первый медно-никелевый штейн, а спустя три месяца, 16 июня, завод выдал первый файнштейн. В 1942 г. комбинат выдал первые тонны никеля. В годы Великой Отечественной войны Норильский комбинат не только продолжал активное строительство, но и внес значительный вклад в укрепление обороноспособности страны. Норильский никель использовался как в производстве сверхпрочных бронированных сплавов для тяжелой техники, так и в сверхлегких конструкциях военной авиации.

В послевоенные годы активное развитие комбината вывело его на лидирующие позиции в цветной металлургии страны: уже в 1953 году комбинат производил 35 % никеля, 12 % меди, 30 % кобальта и 90 % платиноидов от общего производства этих металлов в Советском Союзе.

В начале 21 века ГМК "Норильский никель" — крупнейшая в России и одна из крупнейших в мире компаний по производству драгоценных и цветных металлов. На ее долю приходится более 20 % мирового производства никеля (первое место в мире по объёму производства — 244 тыс. т в 2006 году), 20 % платины, 50 % палладия, более 10 % кобальта и 3 % меди. Внутри Российской Федерации на долю ГМК "Норильский никель" (с учетом предприятий в Мурманской области) приходится около 96 % всего производимого в стране никеля, 55 % меди, 95 % кобальта.

Доказанные запасы меди и никеля на таймырских месторождениях компании составили (на 31 декабря 2004 года) 8,8 млн. т меди, 5,2 млн. т никеля, 1994 т палладия и 512 т платины.

При подготовке текста использовались материалы сайтов:

http://www.nickel.spb.ru/history.shtml – "Институт Гипроникель" - История Создания"
http://www.kolagmk.ru/rus/about/history/history_sn/ - "История комбината "Североникель"
Минпромполитики и инноваций Оренбургской обл - ОАО "Комбинат Южуралникель"
http://norilsk.pp.ru/about_norilsk.html – "Норильск. История Норильска".
http://www.memorial.krsk.ru/Articles/Ertc/Ertc1.htm – Эртц С. (Свободный Университет, Берлин); "Строительство Норильского комбината с 1935 по 1938 гг.: становление крупного объекта экономической системы ГУЛАГа"

ВИКИПЕДИЯ – "Норильский никель". Кстати, там есть ошибка в абзаце:

К 1940-м годам относится и создание второй производственной площадки современного Норильского Никеля — комбината "Североникель" (в настоящее время — площадка "Североникель" ОАО "Кольская горно-металлургическая компания"), расположенного в северо-западной части Кольского полуострова. Комбинат был построен в 1940 году финляндской компанией "Инко" на той части территории Финляндии, которая после Великой Отечественной войны отошла к СССР. Он расположен в городе Мончегорске Мурманской области.

Здесь спутаны два предприятия – собственно "Североникель" в Мончегорске (это скорее всего центральная часть области и она никогда не была в составе Финляндии) и никелевый комбинат около города Печенга, который с 1920 г. и по 19.09.1944 назывался Петсамо и входил в состав Финляндии (действительно на северо-западе области).

Комментарий к таблице.

До 1929 года никель закупался, но цифры не очень "удобны", так как финансовый год тогда начинался 1 октября. С 1929 года его перевели на 1 января. В целом можно оценивать размер годового импорта никеля в 1926 – 1928 гг. от нескольких сот до 1000 тонн.

Закупки никеля в США и в Норвегии за 1934 г. в сборнике показаны суммой с другими цветными металлами.

До 1935 года (пока СССР не очень охотно признавался другими "капиталистическими" странами), то, видимо, не совсем получалось закупать никель напрямую у его основных производителей (фирм Канады, Англии, США, Франции). Поэтому, видимо, его покупали через посредников с переплатой. С 1935 года эта проблема, видимо, была решена, потому общие суммы импорта никеля практически полностью сходятся с его закупками по отдельным странам – основным производителям.

С 1938 года в СССР началось производство своего никеля, видимо, поэтому его закупки к 1940 г. резко сократились.

И чем масштабнее расширялась "индустриализация" в СССР (в т.ч. объемы выпуска военной продукции), тем больше требовалось никеля.

По данным "Энциклопедии Британика" его мировое производство в 1969 г. оценивалось по странам
(в тоннах):

По данным БСЭ, второго издания (1954 г., том 29, стр. 618)

...Около 80% всего производства никеля идет на легированные, а в капиталистических странах в основном на военные стали (броня и т.д.), а также на нержавеющую сталь. Кроме того, в большом количестве никель используется в сплавах с другими цветными металлами, например, с медью, – монель-металл, мельхиор и т.д. Часть никеля идет для изготовления щелочных аккумуляторов, а также катализаторов в различных химич. процессах, например, при гидрогенизации жиров и т.д.; соли никеля применяются при гальванич. никелировании.

(14-16/11/2008)